日照涂料砂型涂层-消失模涂料易产生的八大问题

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消失模镀膜容易造成的八大问题
一、镀膜堆积
原因:
1。涂料流动缓慢。因为涂料是一种触变性流体，其中存在着网络结构和屈服值。屈服值和粘度是造成涂层堆积的两个主要因素。包衣屈服值过高，粘度过高，导致包衣流动性差。
2。涂料在流动过程中产生的流痕沿着砂型流动，遇到沟槽时堆积，导致砂型棱角不清。
3。砂型倾斜角度不合适。
4。流量小，涂料流不下来，造成堆积。
5。由于压力不足，流速慢，导致堆积。
措施:
1。考虑到现场操作，应降低涂层的波美度。实践证明，流涂波美度在22 ~ 26之间时，涂层的流动性zui好。涂层的屈服值和粘度要考虑自身因素降低。
2。用空气管吹或用刷子蘸稀释剂去除流痕。
3。砂型摆放角度要求:用天车将砂型以75-mdash的角度吊至漆罐上方；90度角流涂。
4。增加流涂杆头和软管的横截面积，以增加流量。一般流涂杆头和软管是4管。如果增加横截面积，可以分别使用4个管和6个管，或者两者都使用6个管。
5。增加风压可以增加流速。为了获得合适的涂层厚度，涂层要以100-200mm/s的速度流出流涂机，风压一般在0.04-0.06mpa之间，过大容易飞溅。
二。涂层厚度不足
原因:
1。涂层直接流动而没有形成足够的涂层厚度。
2。涂料完全渗入型砂，导致涂料厚度不足。
3。脱模剂粘在砂型表面，降低了涂料的渗透性，直接影响涂料的厚度。
措施:
1。增加涂层的粘度(zui大值小于7 s)，以改善涂层性能，避免涂层过度流动。
2。提高砂型的致密性可以有效避免涂料的过度渗透，砂型的致密性为45% -55%。
3。模具表面的脱模剂可以在生产前充分干燥，砂型部分沾有脱模剂的部分可以在流涂前用细砂纸磨掉。
4。铸铁件砂型湿涂厚度要求:
0.15mm-0.30mm
薄壁铸件
0.30mm-0.75mm
中型铸件
0.75mm-1.00mm
厚壁铸件
1.00mm-2特厚铸件。
原因:
1。涂层强度低。
2。涂层之间没有完全结合成一个整体。
措施:
1。涂料中少量的粘结剂容易导致涂层强度不足，因此应增加涂料中粘结剂的比例。
2。涂层燃烧不充分容易影响层间结合。超过3吨的铸件，涂层表面容易脱落。只要合理控制点火时间，这个问题是可以解决的。一般上箱流涂后3-5秒点火为宜，下箱流涂后5-7秒点火zui好。也可用气火烘烤，但时间不宜过长，否则涂层会开裂。
四。铸件粘砂
原因:涂料耐火性不足，涂料或砂型与高温熔融金属接触发生化学反应，使铸件表面形成一种极难清洗的物质，通常称为粘砂，流涂法也会产生粘砂。
措施:
1。改变涂料的骨料组成，提高涂料的耐火性能，选择高铝矾土粉、锆英石粉等耐火填料。
2。增加涂层厚度，但厚度不应超过涂层厚度所要求的zui大值。如果太厚，会出现涂层等铸造缺陷。
3。提高流涂波美度，zui大不超过28，否则流动性会降低。
4。有些铸件局部过热，流涂时容易粘砂。在流涂前，在热点涂高防火涂料，可有效防止粘砂。
五、流痕严重
原因:
涂料流动性差，粘度高，流下来滴不下来，导致流痕严重；涂料流出时，压力过大，流动的涂料头部与型腔表面距离过近，涂料液冲击涂料表面，产生凹凸不平的痕迹；涂料的流量小且不稳定，会在型腔表面形成流痕。
措施:
1。流涂时，使用高流速从上到下快速完成，不要长时间停留在砂型表面。
2。提高涂料的流动性和流平性，降低粘度。
3。增加流涂头与型腔表面的距离，一般为18-25mm。
4。在球杆头上涂抹扇形流动涂层。六。层次感
层次感是型腔表面流涂时，从上到下或从左到右两次或两次以上流涂产生的叠加纹理。
原因:
主要是砂型温度高，涂料粘度高，流速低，反复流涂造成的。
措施:
1。如果混砂机刚做完的砂型温度高，不要马上涂，根据具体情况进行风冷。
2。降低包衣波美，改善流动性。
3。增加流速，避免多次流涂。应通过制造不同规格的流涂机来合理控制流速。选择泵时，泵的扬程和流量要稍高，流动压力要高。可以通过控制开关和其他位置来控制流量，以实现所需的应用压力和流量。七。油漆飞溅
油漆飞溅是指溅在光滑涂层表面的油漆液滴。
原因:
此缺陷主要是流涂出口压力过大造成的。
措施:
1。降低流涂出口压力。涂料流过的管道的厚度、长度、表面粗糙度和流出位置对涂料的压力会有很大的影响，涂料的流出压力P不得小于0.4×P；105帕.
2。不要垂直流涂杆头和空腔表面，以免油漆飞溅。八。砂型表面刮砂
俗称拉头发当模具使用时间较长或模具不稳定时，砂型表面经常会出现刮砂现象。流涂后砂型表面平整度不足，凹陷，对外观质量影响很大。
措施:
1。流涂前用油漆膏修补砂型刮砂部分。这种方法的缺点是流涂后需要放置很长时间，否则用油漆膏修补的部位会起泡。
2。流涂后，用油漆膏修补刮砂部分，用稀释剂刷油漆膏，zui后点火。目前这种方法应用广泛，节省人力，弥补了工装和前期操作带来的不足。

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