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成型机厂商分享:减少铸造缺陷的10大法则！
1.好的铸造始于高质量的冶炼。一旦开始铸造，首先要准备、检查和处理熔炼过程。如果需要，可以采用可接受的较低标准。但是，更好的选择是准备和采用接近零缺陷的冶炼方案。
2.避免自由表面上的湍流夹杂物，这需要避免前自由表面(弯月面)的高速度。对于大多数金属，较大的流量控制在0.5m/s，对于封闭浇注系统或薄壁零件，较大的流量会适当增加。这一要求也意味着熔融金属的下落高度不应超过“静态下落”高度的临界值。
3.避免熔融金属中表面冷凝物的层状夹杂，这就要求在整个充型过程中，任何熔融金属的前端都不应提前停止流动。金属液在充型初期的弯月面保持可移动状态，不受表面凝固壳增厚的影响，凝固壳将成为铸件的一部分。为了达到这种效果，熔融金属的前端可以设计成连续膨胀。事实上，只有底注“上坡”才能实现连续上升的过程。(与重力铸造一样，从浇口底部开始)。这意味着:底部浇注系统；不要让熔融金属以“下坡”的形式落下或滑落；不要有大面积的水平流动；不要因为倾倒或瀑布流动而停止熔融金属的前端流动。
4.避免气体滞留(气泡产生),以防止浇注系统中气体滞留产生的气泡进入模具型腔。可以通过以下途径实现:合理设计阶梯式浇口杯；合理的浇口设计和快速填充；合理使用“坝”；避免“井”或其他开放式浇注系统；采用小截面流道或在直浇道和流道连接处附近使用陶瓷过滤器；使用脱气装置；浇注过程是不间断的。
5.避免砂芯中的气孔和砂芯或砂型产生的气泡进入型腔中的熔融金属。确保砂芯中的空气含量很低，或采用适当的排气方式，以防止砂芯产生气孔。粘土质砂芯或修模胶，除非能完全干燥，否则不能使用。
6.避免缩孔。由于对流和不稳定压力梯度的影响，厚大截面铸件无法实现向上补缩。因此，需要遵循所有的加料规则，以确保良好的加料设计，通过计算机模拟技术进行验证，并实际浇注样品。控制砂型与砂芯连接处的飞边；控制模具涂层的厚度(如果有)；控制合金和模具温度。
7.避免对流。对流的危害与凝固时间有关。薄壁和厚壁铸件不受对流的影响。对于中壁厚铸件，通过铸件结构或工艺降低对流危害；避免向上喂食；倒完后翻面。
8.减少离析，防止离析并控制在标准范围内，或成分超过顾客允许限度的区域。如果可能，尽量避免渠道隔离。
9.降低残余应力，轻合金固溶处理后不要用水(冷水或热水)淬火。如果铸件的应力看起来不大，可以使用聚合物淬火介质或强制空气淬火。
10.给定基准点，所有铸件都给定定位基准点，用于尺寸检查和加工。
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